SERWIS Outsourcing gospodarki płynami (Total Fluid Management)

Outsourcing gospodarki płynami (Total Fluid Management)

Odpowiednio zorganizowane działania firmy wyspecjalizowanej na terenie klienta mogą obniżyć miesięczne zużycie chłodziw o 20% - 30%

  • Nie satysfakcjonuje nas zwiększona sprzedaż gdy wiemy, że materiał przez nasz dostarczany jest nie najlepiej wykorzystywany co skutkuje zwiększonym jego rozchodem.
  • Naszym nadrzędnym celem jest długofalowe zapewnienie maksymalnego zadowolenia naszych klientów z rozwiązań przez nas dostarczanych.
  • W celu ograniczenia strat materiałów chłodzących proponujemy przejęcie przez naszą firmę odpowiedzialności za obsługę maszyn od strony eksploatacji chłodziw.
  • Odciążenie służb utrzymania ruchu i zdjęcie odpowiedzialności za uzupełnianie i kontrolę stanu chłodziw z operatorów, leaderów może przynieść od razu wymierne korzyści.

Czynniki mające wpływ na zużycie chłodziwa i przyczyny powstawania strat.

  1. Wynoszenie z wiórami i detalami od 40% do 60% .
  2. Nieoczekiwane wymiany ze względu na utratę stabilności chłodziw od 15 do 25%.
    • Zakażenia pleśniowe.
    • Zakażenie bakteryjne.
    • Przestoje maszyn (brak napowietrzania).
    • Separacja i zbieranie się oleju obcego na powierzchni chłodziwa.
    • Niskie stany ilościowe chłodziwa w zbiornikach maszyn – nagrzewanie się i degradacja.
    • Niewłaściwie przeprowadzone czynności przy wymianie chłodziwa – zainfekowanie nowo
    • Okresowe czyszczenie maszyn i wymiana chłodziwa (co 6 miesięcy) od 10% do 20%.
  3. Wzrost stężenia minerałów podnosi dyspersję chłodziwa – większe krople, większe wynoszenie z wiórami, separacja substancji smarujących od5% do 10%.
  4. Niestabilny poziom stężeń –niekontrolowane dolewanie koncentratu lub wody od 5% do 10%
  5. Awarie systemów maszyny, wycieki od 3 do10%

Koszty dodatkowe związane ze złym stanem technicznym chłodziw.

  • Obniżenie pH powoduje możliwość pojawienia się korozji na detalach ( plamy na aluminium).
  • Rdzewienie elementów maszyn.
  • Zwiększone zużycie narzędzi spowodowane nieodpowiednim stężeniem chłodziwa.
  • Możliwe problemy zdrowotne u pracowników.
  • Wzrost kosztów związanych z większą ilością utylizowanych odpadów.
  • Dodatkowe przerwy i przestoje w produkcji- dodatkowe wymiany chłodziw

Sposoby obniżenia średniego miesięcznego zużycia koncentratu chłodziw.

  1. Ograniczenie ilości odpadowego, utylizowanego chłodziwa poprzez:
    • Ograniczenie ilości planowanych i nie planowanych wymian chłodziwa w maszynach
    • Czyszczenie i odpowiednia dezynfekcja maszyn przed wymianą chłodziw.
    • Utrzymywanie stanów ilościowych w zbiornikach maszyn przynajmniej w ¾ pojemności
    • Utrzymywanie stabilnych stężeń na poziomie zapewniającym odporność chłodziw na zakażenia bakteryjne i odpowiednie smarowanie narzędzi.
    • Natlenianie chłodziwa w sytuacji gdy maszyna okresowo nie pracuje ( stosowanie areatorów )
    • Opróżnianie zbiorników przy dłuższych przestojach
    • Usuwanie na bieżąco olejów obcych z powierzchni chłodziwa ( stosowanie skimmerów )
    • Natychmiastowe reagowanie w sytuacjach gdy parametry chłodziwa zaczynają się pogarszać ( spadek dyspersji, spadek pH, wzrost mineralizacji, pojawienie się bakterii**)
      **- obecność bakterii beztlenowych jest dopuszczalna, nie tolerujemy pleśni, pleśnie nie występują jednocześnie z bakteriami.
  2. Obniżenie stężenia emulsji na dolewki.
    • Utrzymywanie stężeń chłodziw na maszynach na stałym poziomie ( ± 1%) pozwala znacznie ograniczyć ilość zużywanego koncentratu- obniżenie stężenia emulsji na dolewki ( 25%-40% stężenia na maszynach)
  3. Ograniczenie wynoszenia chłodziwa z maszyn poprzez:
    • Dbanie o utrzymywanie odpowiedniej dyspersji chłodziwa poprzez odpowiednie przygotowanie emulsji – stosownie mieszalników DOSATRON ( dokładna emulacja koncentratu w wodzie)
    • Utrzymywanie dyspersji na wysokim poziomie poprzez kontrolowanie mineralizacji chłodziwa i stosowanie emulgatorów gdy chłodziwo staje się grubo cząsteczkowym ( niska dyspersja - duże krople - większe wynoszenie).
    • Zastosowanie produktu bardziej nowoczesnego, drobnocząsteczkowego – Rhenus FU71 T ( w podobnej cenie).

Dodatkowe korzyści wynikające z korzystania z usług firmy wyspecjalizowanej w „Fluid Management”

  • Poprawienie kultury eksploatacji maszyn i warunków pracy ludzi:
  • Brak przykrych zapachów i brudu w maszynach.
  • Dodatkowa kontrola dyscypliny pracy ludzi w zakresie utrzymania czystości.
  • Poprawienie wizerunku obszaru odpowiedzialności szefa produkcji, także w oczach klientów MAGNA
  • Bezpieczna profesjonalna obsługa z użyciem dedykowanego sprzętu.
  • Lepsze walory techniczne:
  • Zmniejszenie zużycia narzędzi.
  • Bardziej stabilne procesy ( powtarzalność wymiarów).
  • Brak reakcji (korozja) z materiałem obrabianym.
  • Lepszy stan techniczny maszyn.
  • Mniej przestojów w produkcji.